我来谈谈如何选择挤压式模具。
挤压式模具是靠压力实现产品最后定型的，塑料通过模具的挤压，直接挤包在线芯或缆芯上，挤出的塑料层结构紧密结实。挤包的塑料能嵌入线芯或缆芯的间隙中，与制品结合紧密无隙，挤包层的绝缘强度可靠，外表面平整光滑。但该模具调整偏芯不易，而且容易磨损，尤其是当线芯和缆芯有弯曲时，容易造成塑料层偏芯严重；产品质量对模具依赖性较大，挤塑对配模的准确性要求高，且挤出线芯弯曲性能不好。由于模芯和模套的配合角差决定最后压力的大小，影响着塑料层质量和挤出产量；模芯和模套尺寸也直接决定着挤出产品的几何形状尺寸和表面质量，模套成型部分孔径必须考虑解除压力后的“膨胀”以及冷却后的收缩等综合因素。而就模芯而言其孔径尺寸也是很严格的。模芯孔径太小，显然线芯或缆芯通不过，而太大会引起挤出偏芯。另外，由于挤压式模具在挤出的模口处产生了较大的反作用力，挤出产量较挤管式的要低的多。因此，挤压式模具一般仅用于小截面线芯或要求挤包紧密、外表特别圆整、均匀的线芯，以及挤出塑料拉伸比过小者。
下面我们就前段时间中能线缆基地的几个生产实例来综合解说挤压式模具的配模。在生产塑料线RVV5*2.5时，成缆后线芯外端不圆整，成缆后的外径平均值10.20mm，按照原工艺配模采用的是挤管式模具，模芯10.6，模套18.0，由于挤管式模具不能够解决成缆后线芯不圆整的问题，所以在完成该批次塑料线挤塑工序后，外端出现不圆整，印字歪扭现象。后来被质检判为不合格，技术部建议采用挤压式模具，选择模芯10.6，模套12.7，这样就会避免了以上外端不圆整和印字歪扭的现象。在生产BVV2*35内护套时，由于外端极度不圆整，而且没有填充绳的情况下就必须采用挤压式模具了，由于成缆后最大外径19.88，理论护套外径21.88，所以技术部制定工艺，挤压模芯20.4，模套22.4，随后的成品也证实了这个决定的正确性。不过由于SJ-90C设备性能的限制，出胶量不足以满足牵引的速度，所以生产速度较慢，目前技术部决定下次生产时使用SJ-150H
挤塑机挤压式模具来生产该规格的产品。
由此可见在R系列产品没有绕无纺布成缆后线芯存在不圆整和其他产品类似的情况下挤护套时采取挤压式生产方式是明智的选择。
挤塑工在日常操作车台中也要提高自我产品质量意识；注意设备维护和保养；材料的合理使用，尤其注意原料是否受潮，不同品牌的塑料不可以混用，及时做好生产记录，包括设备使用的各个数据，套筒各个区和机头的温度等；严格按照生产工艺要求来控制生产，遇到问题及时给相关领导和部门反映；规范生产行为，严禁违章操作，尤其在使用过滤板、分流器、模芯座、挤塑模具时，严禁乱敲打，严禁用利器清理表面残料。相信只要我们都以负责认真的态度来对待自己的工作，我们的产品质量和品牌会做的更好。
