单线断线产生的原因：
1、由于放线张力过大拉断线芯。
2、单线在拉制时松乱、排线不好、压线跨线，造成线芯挣断。
3、单线本身材质有裂纹，机械性能不好脆断。
4、放线盘安装位置不当，轴向晃动，造成断线。
5、单线跳出滑轮槽，机械卡断。
排除方法①调整放线张力，使之适当。②注意选择进线，发现拉线时有松乱现象，必须经过复绕后方可上机。③注意操作方法，仔细检查放线盘的位置，使放出的线不摆不跳，检查单线经过的地方，有没有跳出导轮槽的现象。④要检查线芯表面质量，看是否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。如果断线发生在内层，而断头已经走得过长，就无法修理，只有剪去这段缺股线芯，如果断线发生在外层，应把线修复后再开机。
三、绞线表面擦伤，刮伤线芯
产生原因：通常一是分线盘上的线嘴磨损；二是单线跳出滑轮；三是穿线用的模具磨损；四是牵引设备推线板上的定位销损坏；五是压模中有异物；六是排线时与收线盘侧板檫伤。
消除的方法：更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的模子，检查线芯的走向是否正常，保护线芯不与设备、盘具直接磨损，检查拉拔模是否完好，并注意操作方法。
四、绞线中单线背股、松股
产生原因“一是放线张力不均匀，松松紧紧，张力松的线芯走得多、造成背股，二是拉拔模孔型太大，三是拉拔模位置不当，绞合角不合理，四是节距比较大等。
排除方法：一是调整放线张力，使之均匀。二是调换拉拔模，使线芯在模孔。三是调整拉拔模座的位置，使绞线的绞入角合理。四是如果绞合节距较大，应适当减小。
五、绞线中单线起槽或表面缺陷
产生原因：单线表面的麻坑，斑疤、三角裂，夹渣等缺陷，主要是材料带来的，当然线芯表面有碎裂现象，也不排除拉线模孔型不合理而产生的，此时需具体情况具体分析，而线芯表面起槽呈连续性，一般都是拉线时造成的，拉线润滑条件恶化，表面粘铝而造成，不呈连续性的起槽，有可能是绞线压模粘异物所致。
消除办法：对于拉线时铝线起槽，应首先检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求，需及时更换润滑油，更换拉线模具，或排除粘在线模上的杂物，认真检查进线，对不合格的进线要及时排除，同时检查紧压线模有无损伤，有无杂物，要及时修理和更换，
六、单线线径忽大、忽小或掺错线芯
产生原因：绞合中发现单线线径超差或掺错线芯，主要原因是没有认真执行工艺规定，另一个原因是管理上存在一定的问题。
