氢能网获悉：在燃料电池生产制备的过程中，电堆活化环节不可或缺，而电堆活化效果在很大程度上影响着燃料电池的寿命和性能发挥。
“现阶段单台电堆活化的时间长达2-4小时，电堆活化时间过长，对整个燃料电池行业的规模化生产形成很大挑战。” 科威尔燃料电池事业部副总经理阚宏伟曾在高工氢电年会上表示，电堆活化耗时过长已经成为亟待攻克的瓶颈。
目前我国燃料电池行业在电堆活化方面整体处于一个怎样的水平？对于电堆活化耗时过长的情况，业内是否有比较好的解决方案？本文分析电堆活化的水平现状，为业界做参考。
电堆活化不可或缺
作为燃料电池出厂前的一个重要环节，电堆活化是绕不过去部分，制造好的燃料电池电堆在经过活化实验之后，才能达到最佳状态。
“通过活化工艺，电堆的性能会逐步上升之后达到平衡。”国内一家电堆企业的测试工程师告诉高工氢电，电堆活化关键在于MEA的活化，在活化的过程中可以让MEA的性能得以充分发挥出来。
MEA的活化机理颇为复杂，通常被认为包括以下一些过程：(1) 质子交换膜的加湿过程；(2) 物质(包含电子、质子、气体、水)传输通道的建立过程；(3) 电极结构的优化过程；(4) 提高催化层的活性和利用率(主要是阴极Pt)过程。
电堆活化过程对催化剂的功能发挥也至关重要，甚至在一定程度上影响了MEA的使用寿命。
“每台燃料电池电堆在使用之前，都要对电堆先进行活化，使之性能达到可使用的标准，然后才能进入使用安装工序。”明天氢能技术部部长樊旭东表示，电堆活化至关重要，如果活化不够充分，可能会出现因为单节性能偏低导致整个电堆无法使用的情况。
此外，电堆在使用之前活化不仅可充分发挥电堆的性能，而且也是对电堆产品性能和品质的一种检验。因此，电堆先活化后再进入使用安装工序，是燃料电池电堆产业化的必需步骤。
设备企业在行动
随着燃料电池生产与制造规模的扩大，业内对电堆活化工艺提升的诉求也变得愈加紧迫。
在现有技术中，电堆活化大多是采用连续加载的方法，其不足是活化的时间长，影响生产效率和进度，也增加生产成本。但是，如果盲目缩短活化时间，又会导致电堆的性能达不到要求。
如何在保证电堆性能充分发挥的前提下，又能有效缩短活化时间是当前电堆企业和测试设备企业关注的重点。
