（一）调查研究
①查明零件存在缺陷的部位、性质、损坏程度。
②分析零件的工作条件、材料、结构和热处理等情况。
③明确修复技术要求。
④按照本单位的具体情况，比力各种修复工艺的特点。
（二）确定修复方案
在调查研究的基础上，按照零件各损坏部位的情况和修复工艺的适用范围以及工艺选择原则，确定合理的修复方案。
（三）制订修复工艺规程
修复方案确定后，按必然原则拟订先后挨次，形成修复工艺规程，并注意以下问题。
1、合理编排挨次
①变形较大的工序应排在前面，电镀、喷涂等工艺一般在压力加工和堆焊修复后进行。
②零件各部位修复工艺相同时，应安排在同一工序中进行，减少被加工零件在同一车间多次往返。
③精度和表面质量要求高的工序应排在最后。
2、包管精度要求
①尽量使用零件在设计和制造时的基准。
②原设计和制造的基准被破坏，必需安排对基准面进行检查和修正的工序。
③当零件有重要的精加工表面不修复，且在修复过程中不会变形，可选该表面为基准。
3、包管足够强度
①零件的内部缺陷会降低疲劳强度，因此对重要零件在修复前后都要安排探伤工序。
②对重要零件要提出新的技术要求，如加大过渡圆角半径、提高表面质量、进行表面强化等，防止出现疲劳断裂。
4、安排平衡试验工序
为包管高速运动零部件的平衡，必需严格规定平衡试验工序。例如曲轴修复后应做动平衡试验。
5、包管适当硬度
必需包管零部件的配合表面具有适当的硬度，绝对不克不及为便于加工而降低修复表面的硬度；也要考虑某些热加工修复工艺会破坏不加工表面的热处理性能而降低硬度。
①庇护不加工表面热处理部分。
②最好选用不需热处理就能得到高硬度的工艺，如镀铬、镀铁、等离子弧喷焊、氧-乙炔火焰喷焊等。
③当修复加工后必需进行热处理时，尽量采用高频淬火。
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